PPAP level提交级别是什么？

PPAP提交级别是什么？

当您的客户强制执行PPAP时，他们通常会指定特定的提交内容等级。提交给客户的具体要素根据采购订单中概述的零件和规定而有所不同。正如AIAG PPAP手册中所述，建议完成所有要素。PPAP级别（级别1、2、3、4、ppap）作为指南，描述了要向客户提供的文件以及制造商可以保存在记录中的文件。

✔. 1级PPAP–仅零件提交保证书(PSW)：

 ●. 不需要其他PPAP文件。

 ●. 仅提交零件提交保证书(PSW)表格。

✔. 2级PPAP–PSW及产品样品：

 ●. 提交PSW表格以及产品样品。

 ●. 此级别包括尺寸结果和有限的支持文档。

✔. 3级PPAP–PSW，支持数据有限：

 ●. 提交PSW以及其他支持文件。

 ●. 此级别涉及比2级更全面的测试和验证数据。

✔. 4级PPAP–PSW获得完全批准：

 ●. 提交PSW以及完整的支持文件。

 ●. 这个级别需要一套完整的数据，包括控制计划、过程流程图，以及测量系统分析

✔. 5级PPAP–具有客户特定要求的PSW：

 ●. 提交PSW以及客户指定的其他文件。

 ●. 此级别包括标准PPAP文档之外的任何附加要求。

需要注意的是，具体要求和术语可能会更新，因此建议参考最新的AIAG PPAP手册或查阅相关行业标准以获取最新信息。此外，不同的行业或组织的PPAP要求可能有所不同。

PPAP提交级别简介

PPAP是Production Part Approval Process（生产零件批准流程）（发音为P-PAP）的缩写，是生产过程中的关键环节检查旨在验证供应商的协议能力持续生产用于大规模制造的组件。这一系统化流程为零部件供应商及其生产方法注入了信心，在当今竞争激烈的制造环境中，成本、控制和持续的高质量产出对公司的成功至关重要，这一过程是不可或缺的。

设备、材料和劳动力等资源成本不断上升，加上市场的全球扩张，导致外包零件数量增加，这些零件通常来自海外制造商。这种趋势在提供优势的同时，也带来了挑战，例如交货时间延长和订单数量增加。因此，一次性交付满足客户规格的高质量组件已成为当务之急。PPAP最初受到汽车和航空航天领域的欢迎，现已超越行业界限，现已成为一种广泛采用的实践，以加强沟通和提供优质产品。

汽车行业内PPAP信息的主要参考是汽车行业行动小组(AIAG)出版的手册。PPAP作为生产流程的验证机制，涉及在生产运行之前、期间和之后对零件进行彻底检查。全面的PPAP报告涵盖了对18项关键要求的审查，包括设计记录、授权工程变更、工程批准、尺寸结果和控制计划等。

嵌入5个核心质量工具套件中，与APQP、FMEA一起，MSA、SPC、PPAP是有效质量管理的一个组成部分。在汽车和航空航天等某些行业，PPAP是强制执行的，这凸显了其在确保生产流程稳健可靠方面的关键作用。

PPAP文件包含什么内容？

PPAP报告包含18个基本要素，每个要素都有助于验证生产过程，每个提交级别都需要PSW（PPAP级别1、2、3、4、5），但如您所见，第一个以上的每个级别都需要一些额外的支持材料。因此，有一个包含18个潜在方面的清单，需要提交给客户，或者由供应商保留并根据要求提供给客户。

PPAP的18个要素：

1、设计文档：

包括客户和供应商图纸以及采购订单。

可能需要材料成分文件。

2、工程变更文档：

包含经客户工程部门批准的变更请求的工程变更通知(ECN)。

3、客户工程批准：

需要时提供客户工程部门批准的证据。

4、设计故障模式和效果分析（DFMEA）：

设计风险和潜在故障模式的跨职能分析。

5、工艺流程图

概述整个生产过程的图形表示。

6、流程失败模式

审查生产流程步骤，以识别和记录潜在的质量风险和应用的控制措施。

7、控制方案

列出产品的特殊特性和检验方法。

8、测量系统分析(MSA)

包括量具重复性和再现性

9、尺寸结果：

样品零件的布局以验证是否符合规格。

10、材料/性能测试记录：

纳入总结验证测试的设计验证计划和报告(DVP&R)。

11、初始过程研究：

检查生产过程，包括统计过程控制(SPC)图表

12、合格的实验室文件：

参与验证测试的实验室的认证。

13、外观批准报告：

根据指定要求验证产品外观。

14、样品生产零件：

提交并记录生产零件样品以供客户批准。

15/主样本：

最终批准的产品样品被用作基准进行比较。

16、检查辅助工具：

用于在装配过程中检查、测试或测量零件的工具的详细列表。

17、客户具体要求：

包括任何特殊客户要求

18、零件提交保证书：

摘要表格涵盖整个PPAP提交内容，包括提交原因和供应商声明。

PPAP要素和PPAP级别1、2、3、4、5

如何进行生产件批准流程(PPAP)？

执行生产零件批准流程(PPAP)涉及一套全面的程序。这个复杂的过程包括验证能力生产过程以提供高质量的产品。值得注意的是，并非所有元素对于每个PPAP提交都是强制性的。PPAP的具体要求通常在报价过程中讨论和确定。

PPAP实施：

1、谁执行PPAP：

供应商或生产团队负责创建PPAP报告，然后由客户审核。

2、当需要PPAP时：

生产新零件或产品或流程发生变更时通常需要PPAP。这包括

 ●. 推出新零件或产品。

 ●. 实施与设计、材料、供应或功能相关的变更或更正。

 ●. 修改流程，例如方法、工具、位置或检查标准。

 ●. 一年多后重新激活闲置工具。

 ●. 供应商的变化。

3、PPAP批准流程：

 ●. 产品设计完成后，零件的制造通常外包给供应商。供应商创建PPAP报告以证明符合规范和预期功能。

 ●. 制造商的质量或工程团队审查PPAP包以获得批准。如果获得批准，即可开始批量生产；否则，必须更正并重新提交。

 ●. 尽管创建和提交PPAP的责任在于供应商，但该流程通常是与制造商的质量团队密切合作进行的。

PPAP级别的重要性

PPAP之所以重要，有以下三个原因：

1、质量保证＆再现性

允许客户（制造商或OEM）验证供应商在正常生产条件下始终如一地交付所需质量和数量的产品的能力。

2、沟通与理解：

有助于供应商了解客户的产品要求和规格。

3、文件和合规性：

使客户和供应商能够建立、商定并记录期望，确保符合预定义的标准。

在竞争激烈的制造业中，成功的公司注重降低成本、加快上市时间以及保持或提高产品质量。事实证明，从一开始就确保生产优质零件并在生命周期的早期实施纠正措施比处理返工、报废或产品召回更具成本效益。PPAP在实现可靠且可重复的制造流程、执行符合行业最佳实践的标准方面发挥着关键作用。

PPAP检测到的问题

PPAP检测到的常见问题包括：

 ●. 生产工艺不正确或不充分（例如设备）。

 ●. 产品设计有缺陷或不明确。

 ●. 材料质量不一致或不合格。

 ●. 变异性质量控制